Il silicato di calcio è un materiale edilizio molto apprezzato per il risparmio energetico, ed è sempre più conosciuto da produttori e dirigenti, pronti a investire in questo nuovo materiale.Pertanto, è necessario un professionistamacinazione del silicato di calciomulino per elaborarlo.

Materie prime per la produzione di silicato di calcio

1. Materiali silicosi: polvere di quarzo, diatomite, cenere volante, ecc.

2. Materiali calcarei: polvere di calce spenta, cemento, fango di carburo di calcio, ecc.

3. Fibre di rinforzo: fibre di carta e legno, wollastonite, fibre di cotone, ecc.

4. Ingredienti principali e formula: polvere di silicio + polvere di calcio + fibra di polpa di tronco naturale.

Polvere di quarzo, polvere di silice, polvere di calcio, diatomite, wollastonitemacinazionemulino

Tra i mulini prodotti da HCM, la finezza della polvere prodotta dalHLMXsilicato di calciomulino a rulli verticali ultra-finiPer produrre polvere di quarzo, polvere di silicio, polvere di calcio, diatomite, wollastonite, ecc., la granulometria può essere regolata tra 45 µm e 7 µm. Il sistema di classificazione consente di raggiungere la finezza massima di 3 µm. Può essere utilizzato per la macinazione ultrafine di prodotti minerali non metallici con durezza da 1 a 7, come quarzo, diatomite, cemento, wollastonite e carbonato di calcio, utilizzati come materie prime per la produzione di silicato di calcio. Apparecchiature per la lavorazione di polveri ultrafini ecocompatibili e a risparmio energetico. Questo mulino può essere utilizzato per molteplici scopi, producendo una varietà di polveri di materie prime per piastre. La finezza è regolabile in modo casuale, l'intervallo di produzione delle polveri è ampio e si ottiene un notevole risparmio sui costi.

Materie prime e processo tecnologico per la produzione di silicato di calcio

Fase 1: Lavorazione delle materie prime

Inclusa la macinazione a umido e la riduzione in poltiglia della sabbia di quarzo, la frantumazione e la digestione della calce viva, la macinazione e la battitura delle fibre di legno, ecc.

Fase 2: Polpatura

La pasta di fibre di legno che soddisfa i requisiti di grado di battitura viene pompata nel miscelatore a controcorrente, a cui vengono aggiunti a loro volta calce spenta, cemento, polvere di quarzo, ecc. dosati, completamente miscelati dal miscelatore a controcorrente per ottenere una sospensione fluida di una determinata concentrazione, che viene poi pompata nel serbatoio di stoccaggio. Per l'utilizzo in standby, la sospensione viene omogeneizzata da un raffinatore a disco singolo, agitata in un serbatoio di premiscelazione e quindi immessa in una macchina per la produzione di lastre a sospensione fluida a una determinata concentrazione e portata per essere avviata all'operazione di produzione delle lastre.

Fase 3: Applicazione della paletta

La sospensione che fuoriesce dalla cassa d'afflusso viene filtrata e disidratata uniformemente sul feltro industriale in movimento per formare uno strato sottile e avvolto sul tamburo di formatura. Al raggiungimento dello spessore della bramma impostato dopo più avvolgimenti, il sistema di controllo viene progettato in base alla bramma. La dimensione della lama viene automaticamente tagliata dalla bramma.

Fase 4: Compattazione a piastra

La lastra formata viene pressata da una pressa da 7000 tonnellate per 30 minuti, in modo da disidratarla e compattarla ad alta pressione (23,5 MPa), migliorando così la resistenza e la compattezza della piastra.

Fase 5: Pre-polimerizzazione e sformatura

La lastra umida viene pre-indurita in un forno di pre-indurimento e, una volta ottenuta una certa resistenza, viene sformata. La temperatura di pre-indurimento è di 50°C.~70℃ e il tempo di pre-indurimento è 4~5 ore

Fase 6: Polimerizzazione in autoclave

Dopo la sformatura, la lastra viene inviata in un'autoclave per la stagionatura in autoclave per 24 ore, a una pressione di vapore di 1,2 MPa e una temperatura di 190 °C. Durante il processo di stagionatura a vapore, la silice, l'idrossido di calcio e l'acqua presenti nella lastra reagiscono chimicamente formando cristalli di tobermorite e tobermorite stessa. La qualità della reazione di idratazione influisce direttamente sulla resistenza, la velocità di espansione e la resistenza all'umidità del silicato di calcio.

Fase 7: Asciugatura, levigatura, bordatura

Le lastre trattate a vapore vengono essiccate nell'essiccatoio a pettine nel forno a tunnel, in modo che il contenuto di umidità delle lastre raggiunga lo standard di accettazione non superiore al 10% e le lastre possono essere spedite dopo la levigatura, la bordatura e il controllo di qualità.

Se il tuo progetto ha bisogno di utilizzaremacinazione del silicato di calciomulinoPer le attrezzature, potete contattare HCMilling (Guilin Hongcheng). Vi preghiamo di comunicarci la vostra materia prima, la finezza richiesta (mesh/μm) e la capacità (t/h). Quindi, HCMsquadraorganizzerà un incontro con voi tra ingegneri professionisti e tecnici specializzati, che vi forniranno una serie completa di soluzioni per la selezione delle attrezzature.