Il silicato di calcio, materiale da costruzione sempre più diffuso per il risparmio energetico, è conosciuto da un numero crescente di produttori e imprenditori, pronti a investire in questo nuovo materiale.Pertanto, è necessario un professionistamacinazione del silicato di calciomulino per elaborarlo.

Materie prime per la produzione di silicato di calcio

1. Materiali silicosi: polvere di quarzo, diatomite, ceneri volanti, ecc.

2. Materiali calcarei: calce spenta in polvere, cemento, fango di carburo di calcio, ecc.

3. Fibre di rinforzo: fibra di legno, carta, wollastonite, fibra di cotone, ecc.

4. Ingredienti principali e formula: polvere di silicio + polvere di calcio + fibra di polpa di legno naturale.

Polvere di quarzo, polvere di silice, polvere di calcio, diatomite, wollastonitemacinazionemulino

Tra i mulini prodotti da HCM, la finezza della polvere prodotta dalHLMXsilicato di calciomulino a rulli verticali ultrafiniPer produrre polvere di quarzo, polvere di silicio, polvere di calcio, diatomite, wollastonite, ecc., la granulometria può essere regolata tra 45 µm e 7 µm. Sistema di classificazione, la finezza massima può raggiungere i 3 µm. Può essere utilizzato per la macinazione ultrafine di prodotti minerali non metallici con durezza 1-7 come quarzo, diatomite, cemento, wollastonite e carbonato di calcio utilizzati come materie prime per la produzione di silicato di calcio. Apparecchiatura per la lavorazione di polveri ultrafini ecocompatibile e a risparmio energetico. Questo mulino può essere utilizzato per molteplici scopi, producendo una varietà di polveri di materie prime per lastre, e la finezza è regolabile a piacere, la gamma di produzione di polveri è ampia e si ottiene un notevole risparmio sui costi.

Materie prime e processo tecnologico per la produzione di silicato di calcio

Fase 1: Lavorazione delle materie prime

Tra cui la macinazione a umido e la riduzione in polpa di sabbia di quarzo, la frantumazione e la digestione della calce viva, la macinazione e la battitura delle fibre di legno, ecc.

Fase 2: Polpatura

La pasta di fibre di legno che soddisfa i requisiti di grado di raffinazione viene pompata nel miscelatore a controcorrente, dove vengono aggiunti in sequenza calce spenta dosata, cemento, polvere di quarzo, ecc. Il tutto viene miscelato completamente dal miscelatore a controcorrente per ottenere una sospensione fluida di una determinata concentrazione, che viene poi pompata nel serbatoio di stoccaggio. Per l'utilizzo di riserva, la sospensione viene omogeneizzata da un raffinatore a disco singolo, mescolata in un serbatoio di pre-miscelazione e quindi alimentata a una macchina per la produzione di lastre a sospensione fluida con una determinata concentrazione e portata per avviare l'operazione di produzione delle lastre.

Passaggio 3: Paletta

La sospensione che fuoriesce uniformemente dalla cassa di alimentazione viene filtrata e disidratata sul feltro industriale in movimento per formare uno strato sottile che viene poi avvolto sul tamburo di formatura. Una volta raggiunto lo spessore desiderato della lastra dopo diversi avvolgimenti, il sistema di controllo, opportunamente dimensionato in base alla lastra, taglia automaticamente la lastra con la lama della dimensione desiderata.

Fase 4: Compattazione delle piastre

La lastra formata viene pressata da una pressa da 7000 tonnellate per 30 minuti, in modo da disidratarla e compattarla ad un'alta pressione di 23,5 MPa, migliorandone così la resistenza e la compattezza.

Fase 5: Pre-polimerizzazione e sformatura

La lastra umida viene pre-stagionata in un forno di pre-stagionatura e la lastra viene sformata dopo aver ottenuto una certa resistenza. La temperatura di pre-stagionatura è 50～70℃ e il tempo di pre-polimerizzazione è 4～5 ore.

Fase 6: Sterilizzazione in autoclave

Dopo essere stata sformata, la lastra viene inviata in un'autoclave per la polimerizzazione in autoclave per 24 ore, a una pressione di vapore di 1,2 MPa e a una temperatura di 190 °C. Durante il processo di polimerizzazione a vapore, la silice, l'idrossido di calcio e l'acqua presenti nella lastra reagiscono chimicamente per formare cristalli di tobermorite e tobermorite. La qualità della reazione di idratazione influisce direttamente sulla resistenza, sul coefficiente di espansione e sulla resistenza all'umidità del silicato di calcio.

Fase 7: Asciugatura, levigatura, rifinitura dei bordi

Le lastre cotte a vapore vengono essiccate nell'essiccatore a pettine all'interno del forno a tunnel, in modo che il loro contenuto di umidità raggiunga lo standard di accettazione di non più del 10%, e le lastre possano essere spedite dopo la levigatura, la bordatura e il controllo qualità.

Se il tuo progetto ha bisogno di utilizzaremacinazione del silicato di calciomulinoattrezzature, puoi contattare HCMMilling (Guilin Hongcheng). Per favore, comunicaci la tua materia prima, la finezza richiesta (mesh/μm) e la capacità (t/h). Quindi, HCMsquadraOrganizzeremo un incontro con ingegneri specializzati nella selezione di apparecchiature, che vi forniranno una gamma completa di soluzioni per la scelta delle attrezzature.