Negli ultimi anni, i mulini verticali per cemento e scorie hanno trovato ampia applicazione. Molte aziende cementiere e acciaierie hanno introdotto mulini verticali per scorie per la macinazione di polveri fini, consentendo un migliore utilizzo complessivo delle scorie. Tuttavia, poiché l'usura delle parti resistenti all'usura all'interno del mulino verticale è difficile da controllare, un'usura eccessiva può facilmente causare gravi incidenti con arresti improvvisi e inutili perdite economiche per l'azienda. Pertanto, la manutenzione delle parti soggette ad usura all'interno del mulino è un aspetto fondamentale.

Come eseguire una corretta manutenzione dei mulini verticali per cemento e scorie? Dopo anni di ricerca e utilizzo di mulini verticali per cemento e scorie, HCM Machinery ha scoperto che l'usura all'interno del mulino è direttamente correlata alla produttività del sistema e alla qualità del prodotto. Le parti principali soggette a usura all'interno del mulino sono: le pale mobili e fisse del separatore, il rullo di macinazione e il disco di macinazione, e l'anello a lamelle con uscita dell'aria. Se si effettua una manutenzione preventiva e una riparazione di queste tre parti principali, non solo si migliorerà il tasso di funzionamento dell'apparecchiatura e la qualità dei prodotti, ma si eviteranno anche molti guasti importanti.

Diagramma di flusso del processo di macinazione verticale di cemento e scorie

Il motore aziona la piastra di macinazione tramite il riduttore, e la stufa ad aria calda fornisce la fonte di calore, che entra dall'ingresso sotto la piastra di macinazione attraverso la presa d'aria e poi entra nel mulino attraverso l'anello d'aria (bocchetta di distribuzione dell'aria) attorno alla piastra di macinazione. Il materiale cade dalla bocchetta di alimentazione al centro del disco di macinazione rotante e viene essiccato dall'aria calda. Per azione della forza centrifuga, il materiale si sposta verso il bordo del disco di macinazione e viene frantumato contro la parte inferiore del rullo di macinazione. Il materiale polverizzato continua a muoversi sul bordo del disco di macinazione e viene trasportato verso l'alto dal flusso d'aria ascendente ad alta velocità presente nell'anello d'aria (6-12 m/s). Le particelle più grandi vengono riportate sul disco di macinazione e la polvere fine di qualità desiderata entra nel separatore di raccolta insieme al dispositivo di flusso d'aria. L'intero processo si riassume in quattro fasi: alimentazione, essiccazione, macinazione e selezione della polvere.

Principali componenti soggetti ad usura e metodi di manutenzione nei mulini verticali per cemento e scorie

1. Determinazione del tempo di riparazione regolare

Dopo quattro fasi di alimentazione, essiccazione, macinazione e selezione delle polveri, i materiali all'interno del mulino vengono spinti da aria calda che esercita un'usura su tutte le superfici che attraversano. Maggiore è il tempo di passaggio, maggiore è il volume d'aria e più grave è l'usura. Questo aspetto riveste un ruolo fondamentale soprattutto nella produzione. Le parti principali sono l'anello d'aria (con uscita dell'aria), il rullo di macinazione, il disco di macinazione e il separatore. Queste parti principali, deputate alle fasi di essiccazione, macinazione e raccolta, sono anche quelle soggette a maggiore usura. Un'individuazione tempestiva dello stato di usura facilita le riparazioni e consente di risparmiare molte ore di lavoro durante la manutenzione, migliorando così la produttività dell'impianto e incrementando la produzione.

Metodo di manutenzione:

Prendendo come esempio la serie HLM di mulini verticali per cemento e scorie di HCM Machinery, inizialmente, a parte i guasti di emergenza durante il processo, la manutenzione ordinaria era programmata mensilmente. Durante il funzionamento, la produzione è influenzata non solo dal volume d'aria, dalla temperatura e dall'usura, ma anche da altri fattori. Per eliminare tempestivamente i potenziali problemi, la manutenzione mensile è stata sostituita da una manutenzione quindicinale. In questo modo, a prescindere dalla presenza di altri guasti durante il processo, l'attenzione si concentra sulla manutenzione ordinaria. Durante la manutenzione ordinaria, i guasti nascosti e le parti usurate più importanti vengono controllati e riparati tempestivamente per garantire che l'apparecchiatura possa funzionare senza guasti entro il ciclo di manutenzione ordinaria di 15 giorni.

2. Ispezione e manutenzione dei rulli e dei dischi abrasivi

I mulini verticali per cemento e scorie sono generalmente costituiti da rulli principali e rulli ausiliari. I rulli principali svolgono una funzione di macinazione, mentre i rulli ausiliari svolgono una funzione di distribuzione. Durante il funzionamento del mulino verticale per scorie HCM Machinery, a causa della possibile usura intensa della boccola del rullo o di aree localizzate della piastra di macinazione, è necessario riprocessarla mediante saldatura in linea. Quando la scanalatura usurata raggiunge una profondità di 10 mm, è necessario eseguire la riprocessazione mediante saldatura. In presenza di crepe nella boccola del rullo, quest'ultima deve essere sostituita tempestivamente.

Quando lo strato antiusura del manicotto del rullo di macinazione si danneggia o si stacca, ciò influisce direttamente sull'efficienza di macinazione del prodotto, riducendo la produzione e la qualità. Se il distacco del materiale non viene rilevato in tempo, può danneggiare direttamente gli altri due rulli principali. Dopo il danneggiamento di ciascun manicotto, è necessario sostituirlo con uno nuovo. Il tempo necessario per la sostituzione di un manicotto dipende dall'esperienza e dalla competenza del personale e dalla disponibilità degli strumenti. Può variare da un minimo di 12 ore a un massimo di 24 ore o più. Per le aziende, le perdite economiche sono ingenti, considerando sia l'investimento in nuovi manicotti che le perdite dovute all'arresto della produzione.

Metodo di manutenzione:

Con un ciclo di manutenzione programmato ogni due settimane, è necessario effettuare ispezioni tempestive delle boccole dei rulli e dei dischi abrasivi. Qualora si riscontri una riduzione dello spessore dello strato antiusura di 10 mm, è necessario organizzare immediatamente le unità di riparazione competenti per interventi di saldatura in loco. In genere, la riparazione dei dischi abrasivi e delle boccole dei rulli può essere eseguita sistematicamente entro tre giorni lavorativi, consentendo di ispezionare e riparare sistematicamente l'intera linea di produzione del laminatoio verticale. Grazie a una solida pianificazione, è possibile garantire efficacemente lo svolgimento centralizzato delle attività correlate.

Inoltre, durante l'ispezione del rullo e del disco abrasivo, è necessario ispezionare attentamente anche gli altri componenti del rullo, come bulloni di collegamento, piastre di fissaggio, ecc., per evitare che i bulloni di collegamento si usurino eccessivamente, non siano ben fissati e si stacchino durante il funzionamento dell'apparecchiatura, causando così gravi inceppamenti dello strato antiusura del rullo e del disco abrasivo.

3. Ispezione e manutenzione dell'anello della griglia di uscita dell'aria

L'anello di distribuzione dell'aria (Figura 1) convoglia uniformemente il gas che fuoriesce dal tubo anulare nella camera di macinazione. L'angolazione delle lamelle dell'anello di distribuzione influisce sulla circolazione delle materie prime macinate nella camera di macinazione.

Metodo di manutenzione:

Controllare l'anello di alette di distribuzione dell'aria in prossimità del disco abrasivo. Lo spazio tra il bordo superiore e il disco abrasivo dovrebbe essere di circa 15 mm. In caso di usura eccessiva, è necessario saldare la lamiera tonda per ridurre lo spazio. Allo stesso tempo, verificare lo spessore dei pannelli laterali. Il pannello interno è di 12 mm e quello esterno di 20 mm; se l'usura raggiunge il 50%, è necessario ripararlo mediante saldatura con piastre resistenti all'usura. Prestare particolare attenzione al controllo dell'anello di alette sotto il rullo abrasivo. Se l'usura complessiva dell'anello di alette di distribuzione dell'aria risulta eccessiva, sostituirlo completamente durante la revisione.

Poiché la parte inferiore dell'anello delle alette di distribuzione dell'aria è lo spazio principale per la sostituzione delle alette, e queste sono componenti resistenti all'usura, non solo sono pesanti, ma possono anche essere fino a 20. La loro sostituzione nella camera d'aria nella parte inferiore dell'anello richiede la saldatura delle guide e l'ausilio di attrezzature di sollevamento. Pertanto, la saldatura e la riparazione tempestiva delle parti usurate dell'orifizio di distribuzione dell'aria e la regolazione dell'angolo delle alette durante la manutenzione ordinaria possono ridurre efficacemente il numero di sostituzioni. A seconda della resistenza all'usura complessiva, la sostituzione completa può essere effettuata ogni sei mesi.

4. Ispezione e manutenzione delle lame mobili e fisse del separatore

Macchinari HCMIl separatore a cestello con prigionieri imbullonati per mulino verticale per scorie è un separatore a flusso d'aria. I materiali macinati ed essiccati entrano nel separatore dal basso insieme al flusso d'aria. I materiali raccolti entrano nel canale di raccolta superiore attraverso l'intercapedine tra le pale. I materiali non conformi vengono bloccati dalle pale o ricadono per gravità nella zona di macinazione inferiore per una macinazione secondaria. L'interno del separatore è costituito principalmente da una camera rotante con una grande struttura a gabbia di scoiattolo. Sulle pareti esterne sono presenti pale fisse che, insieme alle pale rotanti della gabbia di scoiattolo, formano un flusso rotante per raccogliere la polvere. Se le pale mobili e fisse non sono saldate saldamente, possono facilmente cadere nel disco di macinazione sotto l'azione del vento e della rotazione, bloccando il sistema di laminazione del mulino e causando un grave arresto dell'impianto. Pertanto, l'ispezione delle pale mobili e fisse è la fase più importante del processo di macinazione e uno dei punti chiave della manutenzione interna.

Metodo di riparazione:

All'interno del separatore, nella camera rotante a gabbia di scoiattolo, sono presenti tre strati di pale mobili, ciascuno con 200 pale. Durante la manutenzione ordinaria, è necessario far vibrare le pale mobili una per una con un martello manuale per verificare la presenza di eventuali movimenti anomali. In tal caso, è necessario serrarle, contrassegnarle e saldarle e rinforzarle in modo intensivo. Se si riscontrano pale gravemente usurate o deformate, queste devono essere rimosse e sostituite con nuove pale mobili di dimensioni identiche, secondo le specifiche del disegno. Prima dell'installazione, è necessario pesarle per evitare squilibri.

Per controllare le pale dello statore, è necessario rimuovere le cinque pale mobili di ogni strato dall'interno della gabbia di scoiattolo per lasciare spazio sufficiente per osservare il collegamento e l'usura delle pale dello statore. Ruotare la gabbia di scoiattolo e verificare la presenza di saldature aperte o usura nel punto di collegamento delle pale dello statore. Tutte le parti resistenti all'usura devono essere saldate saldamente con elettrodo di saldatura J506/Ф3.2. Regolare l'angolo delle pale statiche a una distanza verticale di 110 mm e un angolo orizzontale di 17° per garantire la qualità della selezione della polvere.

Durante ogni intervento di manutenzione, accedere al separatore di polveri per verificare se l'angolo delle pale statiche è deformato e se le pale mobili sono allentate. Generalmente, lo spazio tra i due deflettori è di 13 mm. Durante le ispezioni periodiche, non trascurare i bulloni di collegamento dell'albero del rotore e controllare che non siano allentati. Rimuovere anche l'abrasivo aderente alle parti rotanti. Dopo l'ispezione, è necessario eseguire l'equilibratura dinamica complessiva.

Riassumere:

Il tasso di utilizzo delle apparecchiature principali nella linea di produzione di polveri minerali influisce direttamente sulla produzione e sulla qualità. La manutenzione è fondamentale per la gestione delle attrezzature aziendali. Per i mulini verticali per scorie, una manutenzione mirata e pianificata non deve trascurare i potenziali pericoli nascosti nelle parti critiche soggette ad usura, al fine di consentire una previsione e un controllo anticipati, eliminando i rischi latenti e prevenendo incidenti gravi, migliorando così l'efficienza operativa e la produttività oraria, garantendo un funzionamento efficiente e a basso consumo della linea di produzione. Per preventivi, contattateci via e-mail.hcmkt@hcmilling.com